对于任何电机产品，浸烘工序都是非常关键的控制环节，对于该工序，主要靠设备、工艺和过程管理进行把控。电机绕组浸烘的目的，在于将绝缘漆填充到绕组内部的所有空隙，经过烘干后使绕组成为一个坚固的整体，以保证电机运行过程中绝缘、散热和振动等性能符合要求，满足和改善电机的综合性能水平。

在绕组故障电机的拆解过程可以发现，一些绕组比较松散，显然对于电机的性能有一定的不良影响。为了达成电机绕组有足够的有效挂漆量，应对浸烘环节涉及到的材料、工艺参数及过程控制进行足够的关注。

漆的粘度非常关键，漆过于稀，绕组内就不会有足够的漆基填充其空隙，如果漆过于稠，漆就很难进入到绕组内部，特别是铁芯槽内。目前不少的电机企业采用了VPI真空压力浸漆设备，会弥补一些材料的不适宜性，但效果很有限。在实际生产过程中，浸漆设备状态、漆的粘度必须进行动态监控，否则很难达到预期的效果。

绕组绝缘处理工艺中，大多数浸漆和烘干工艺分开进行，浸漆前的预烘很必要，目的在于清除绕组内的潮气和空气，浸漆完成后进行烘干环节，如果烘烤温度较低，已进入绕组的漆会很快流失，绝缘处理效果大打折扣，当然，如果温度过高，又会造成电磁线、绝缘等材料的老化和失效。

对于大多数烘干过程，绕组处于静止状态，因而总会导致绝缘漆相对于绕组分布不均匀的状态，这就引出一个绝缘漆的固化时间问题，如果时间过长，对于绝缘处理的不均匀影响越大。为了改善绕组绝缘处理效果，有的烘烤设备增加了旋转处理功能，即保证绕组在烘干过程中处于旋转状态，对绕组内的绝缘漆分布均匀度进行有效改善。

从理论上分析，绕组的挂漆量大一些为好，即满足绕组内所有填充空隙能饱和，但有效的填充效果很关键。如果漆比较粘稠，可以看到绕组端部、铁芯内外圆均有厚厚的漆层，也可能进入绕组的漆很少，从挂漆量的数据分析，数据相对好看，但绝缘处理效果不理想。

无论对于高压电机还是低压电机，绝缘处理过程都特别关键，特别是高压电机，还涉及线圈绕制、包扎过程，我们在此不赘述。