电机机座底脚面是电机安装的重要基准，对于底脚面的加工，大多数电机厂家都采用先加工好机座两端止口和内膛，以机座止口直径和端面定位加工底脚面的方法；两侧底脚的对称性也由止口胎确定；所用的加工方法有刨、铣或镗。

对于传统制造工艺，多使用牛头刨床。牛头刨床的夹具和刀具均较简单。为保证机座中心高的尺寸精度、底脚平面的平面度和表面粗糙度达标，分粗刨和精刨两个工序进行；这种加工方法的生产率较低，在大批量生产时，已很少采用。

目前最常用的方式是采用机座底脚铣床进行加工。铣床上有两把端面铣刀，两把转速相同的铣刀同时自上而下铣削机座两侧的底脚平面。

加工后的机座中心高是不易测量的。为满足中心高精度的要求，由工艺尺寸链原理可知，控制底脚平面至止口的最短尺寸精度便可。要特别强调的是，为了防止机座马蹄，定位胎的直径和高度尺寸控制非常关键；而且要防止机座端面有杂物而导致加工尺寸的不符合。

不同加工方式的介绍和比较

●刨：在牛头刨床上加工底脚平面时，所用的夹具和刀具均较简单。以不加工的机座底部平面为粗基准定位面，用水平仪找正机座位置，必须将机座夹紧，以免因加工受力或振动产生松动。为了保证机座中心高的尺寸精度，分粗刨和精刨两个工步加工底脚平面。这种加工方法生产率较低，在批量较大的生产中已很少采用。对中型和大型机座，在龙门刨床上加工底脚平面还是比较常见的。

●铣。在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床和铣削动力头上铣削机座底脚平面是最常见的加工方法采用内圆定位，内圆定位可依靠定位心轴或依靠止口胎实现，两个底脚的对称性由人工找正。铣削时，采用一个大直径的镶片式刀盘，每把刀的切削刃不在同一圆弧和同一高度上。

这样使粗加工与精加工同时进行，接近连续切削，没有很大的振动，可以提高切削量。最大的切削量按铸铁件可达5~6毫米，铸钢件可达3~4毫米控制。通常只须一次走刀就可把底脚平面加工完。生产效率较刨削提高好几倍，加工质量也较好。

批量较大时，采用专用铣床加工底脚平面，生产率更高。有的工厂采用四工位专用铣床铣削底脚平面，可同时加工四个工件。

●镗。大型机座也常在卧式万能镗床上镗削底脚平面。在镗头上装着两把刀，每把刀的切削刃也不在同一圆弧和同一高度上。加工性质仍是间断切前。切制量较大时略有振动。这种加工方法生产率较高，质量也较好。有时，中型机座的底脚平面也是镗削出来的。